S管理总结

2020-07-18 10:34:23 浏览次数：

　V:1.0 精选管理方案

　S 管理总结

　2020- -6 6- -8 8

　6S 管理总结

　6S 管 理 简 介 介

　6S 管理是 5S 的升级，6S 即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S 和 5S 管理一样兴起于日本企业。

　一、简介 “6S 管理”由日本企业的 5S 扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

　具体内容 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

　清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面 3S 成果。

　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

　目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

　安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

　用以下的简短语句来描述 6S，也能方便记忆：

　整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：清洁环境，贯彻到底;

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　素养：形成制度，养成习惯; 安全：安全操作，以人为本. 因前 5 个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称 6S现场管理。

　二 、S 6S 管理起源 通常来说，6S 管理是在 5S 管理的基础上增加 1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解 6S 管理，必须先从 5S 管理活动谈起。

　5S 管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过 5S 管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。

　5S 管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显着，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S 管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

　5S 管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S 管理活动就难以开展和坚持下去。早在 1955 年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个 S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的 3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的 5S 管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的 5S 管理的着作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S 管理的热潮。二战后许多日本企业导入 5S 管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是 5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他 S，如：安全（safety）成为 6S 管理。

　实施原则 （1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； （2）持久性：人性化，全员遵守与保持； （3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

　三、内部关系

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　“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展 6S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

　四、执行效果 （1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心； （2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

　（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

　（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

　（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

　（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

　（7）降低成本：做好 6 个 S 可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本； （8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

　五、 推行阶段 1. 启动阶段 在启动阶段，首先必须了解什么是“6S”，通过基础培训了解“6S”以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观“6S”优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对“6S”以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的“6S”推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。

　2. 实施阶段 这个阶段就是要导入“6S”，只是了解这个基础还不够，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。这里提出一个重要的推进方法叫样板工程，因为很多企业在导入“6S”的时候，没有注重这一点，在导入“6S”时开个动员大会，然后全面铺开，铺开以后，前期还可以，后期就不行了，甚至有的时候一铺开就有问题了，员工会找各种理由，说设备多，材料多，空间小，油污多，又有污染，不适宜搞

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　“5S”，很多企业就会碰到实际的阻力，因此建议企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。比如说选定六个样板工程，通过这六个样板工程，做三个月之后再全面铺开。如何选择样板工程，如何推进，后面再来探讨这个问题，样板工程做了以后个别改善，样板工程推而广之，就变成了一个局部改善，通过内部创建了样板工程，来对全员进行“6S”培训。

　前面提到的启动阶段的基础培训，主要是指干部骨干，而到每一个员工都要进行“6S”培训，内部就有素材了，要由班组长，一线主管对所有员工利用早会的形式，利用班组会的形式，进行专题学习，让大家了解什么是“6S”，之后对全员进行改善意识的学习培养，同时掌握相关的改善方法，这样就推而广之，在这当中，可以组织内部样板工程参观，还可以评比出一到两个优秀样板工程。参观哪一个样板工程，就请哪一个样板工程的责任人出来跟大家主讲，跟大家介绍这个样板工程怎么做，中间有哪些过程，哪些心态、认识上的变化，有哪些方法，亮点，经验，建议，要样板工程的责任人出来跟大家介绍，这样去强化我们的改善意识。

　3. 全面铺开阶段 第三个阶段就要全面铺开，全员行动，全面进行改善，通过导入“6S”发现问题，推动问题解决，同时要导入周检、月检和月度评比的机制，而且做到奖优罚劣，推动相关问题的解决，推动现场亮点的创造，这样就形成了一个全面的效果。这个机制是周检发现问题，推动解决，月检做月度的检查，月度的评比，形成激励机制，从而形成一个自主的推动方式。

　4.标准化阶段 通过这个过程，创造变化，改善现场，同时把“6S”管理活动跟相关的质量管理，设备管理，效率管理，标准化管理结合起来，做到让员工容易遵守，而且使员工形成良好的习惯，形成一个自主改善的一个状态，通过把这一个过程，固化成企业的制度，企业的标准，企业的资源投入，形成公司今后长期的一种改善机制，所以要做标准化。导入的这四个过程，形成公司的制度是第四个阶段。很多企业有时也会说一开始就制定一个制度，一开始就来推行“6S”，现在推荐的这种方法，反过来的是通过导入，逐步导入的过程，最后固化成公司的制度。

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　六、 推广情况 1995 年引进香港，WTO 日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。

　海尔：6S 大脚印，每天班前会，好的不好的。

　现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。各级技术人员、管理人员多到现场解决问题， 促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。

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　七、 推行步骤 （1）决策——誓师大会； （2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

　（3）制订方针、目标——6S 方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

　八、推销员 ①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

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　2、6S 是节约能手：

　①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。

　3、6S 是安全专家：

　①、遵守作业标准，不会发生工伤事故； ②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

　4、6S 是标准化的推进者：

　①、强调按标准作业； ②、品质稳定，如期达成生产目标。

　5、6S 可以形成愉快的工作场所：

　①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感；

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　③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

　九 、 售后服务 微笑（smiling），清洁（seiketsu）,整理（seiri）,高效（speedy）,专业（special）,安全（safely）六个项目,因均以“S”开头,简称 6S。用它来始终贯穿售后服务的全过程，包括送货上门，安装调试，使用培训，维护维修，上门回访,信息反馈等。

　1 1 、微笑 微笑是一门艺术，给人亲切友好，是对客户尊重的表现。日本人把微笑服务称作“精神卫生”，它可以使自己和客户都获得快乐，从而提高服务质量。蝶依斓家居布艺公司要求，所有员工任何时间，任何地点，任何情况下面对客户都要致以真诚的微笑。

　2 2 、清洁 无论是窗帘安装还是维护维修，工作人员都自备手套、鞋套，工具、用具、物品要求整洁，施工完毕必须清扫、清洁现场。为做到“无尘安装”，蝶依斓家居布艺自 2003 年就自主设计使用“无尘安装器”。

　3 3 、整理 蝶依斓公司要求，窗帘安装、维护维修完毕，必须整理好现场，物品、家具按客户要求归位。把窗帘整理出最美的效果，并调试到最好的使用效果。

　4 4 、高效 及时到达安装或维修地点，保质保量，高效工作，决不拖延客户一分钟。不准接受客户的任何礼物和馈赠，包括喝水，抽烟。

　5 5 、专业 蝶依斓家居布艺要求，不经专业培训不上岗。除了自己专业操作，还要求对客户专业培训,教会客户使用维护,填写客户反馈信息。售后服务部定期对客户电话回访、上门回访，让客户享受最优质的专业服务。

　6 6 、安全 服务的文明安全,包括保护客户和自己的财物安全,人身安全。规范过程,消除隐患。销售只能分天下，服务才能定江山。服务就是要感动客户，“服”是让客户心服口服，“务”是要务实。关注随时随地，感动无处不在，这是蝶依斓家居布艺售后服务追求的目标。

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　十、S 6S 管理方法 1 1 、S 6S 现场管理精益管理推行的三部曲 （1）外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 （2）内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制 2 2 、S 6S 现场管理建立明确的责任链 （1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任 （2）分工明确是为了更好的合作 3 3 、公司如何形成有效的生产管理网络 （1）让主管主动担负起推行的职责的方法 （2）如何让牵头人员有效的运作 （3）让员工对问题具有共识 4 4 、计划的制定和实施 （1）方针、目标、实施内容的制定 （2）主题活动的设定和开展 （3）活动水准的评估方法 （4）主题活动的设定和开展 5 5 、S 6S 现场管理各项内容的 推行要点 抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍 6 6 、目视生产管理和看板生产管理 （1）将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然 （2）现场、工装、库房目视管理实例的说明

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　（3）目视生产管理和看板生产管理的实施要领 十一、推行 S 6S 常用的工具 1、定点摄影法：在同一地点将作业场所的死角、不安全因素、不符合 6S 原则之处使用照相机或摄影机拍照，激起职工改善的意愿，并将改善的结果再次拍照，并对比公开展示，使大家了解改善后的效果。

　2、互动机制：通过目视看板，依托网络、生产早会等信息平台，定期公布点评结果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事实说话，营造比赛竞争氛围。同时鼓励职工到优秀区域取经、“找茬挑刺”、推行好的职工到别的区域指导交流，使职工在互动中提高认识。

　3、红牌作战：使用红色标签贴在工作场所各个角落“有问题”的对象上。不管是谁，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不满足“三定”（定点、定容、定量）要求的，工作场所不要物，需要改善的事、地、物，卫生死角，存在有安全隐患的所有问题点都可列入此范围。通过“红牌作战”可促进职工发挥创造性，提高解决问题的实效。

　4、目视管理：摆放位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示；人员的着装、胸牌做明显标示，方便管理；生产现场的目视管理针对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异；办公事务现场方面的目视管理，资讯共享化、业务的标准化、原则化、简单化等，借此提供迅速而正确的资讯给相关单位，并有效解决问题，无论是谁都能迅速判明是好是坏。

　5、管理看板：传递信息，统一认识；防微杜渐，帮助管理，形成改善意识；褒优激劣，营造竞争氛围，提升企业形象。

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